1.4. методы нанесения

Существуют четыре основных метода нанесения лакокрасочных материалов: а) нанесение кистью, валиком, тампоном или ракелем; б) распыление, например, пневматическое, безвоздушное, с подогревом, электростатическое; в) струйный облив, например, окунание, налив, валиком, обратным валиком; г) электроосаждение.

Метод нанесения часто диктуется потребителем и каждый тип лакокрасочного материала готовится с учетом требований, предъявляемых методом нанесения. Нанесение кистью или ручным валиком — основной метод нанесения декоративных строительных красок и красок для текущего ремонта стальных конструкций и сооружений. Он также важен при ремонтных работах в судостроении, хотя при строительстве судов могут использоваться другие методы (например безвоздушное распыление).

Нанесение распылением — наиболее распространенный метод. Он используется при окраске автомобилей на заводах и при повторных окрасках после повреждений; в деревообрабатывающей промышленности (например, мебельной) и в быту. Различные виды распыления делают этот метод нанесения весьма распространенным. Методы струйного облива в основном применяются для листовых материалов (например, картона) и покрытий для рулонного металла (алюминия или стали) на заводе-изготови-теле, где они очень ценятся из-за высоких скоростей окраски.

Электроосаждение, как метод окраски, получило широкое распространение в последние два десятилетия. Оно стало основным методом грунтования стальных корпусов автомобилей. Процесс окраски, включающий обезжиривание, фосфатирование, электроосаждение грунтовки и последующее нанесение распылением шпатлевки и верхних слоев покрытия значительно повысил уровень коррозионной защиты и внешний вид покрытий.

Электроосаждеиие возможно в случаях, когда корпус автомобиля является либо анодом, либо катодом. В последние годы принято считать, что катодное электроосаждение обеспечивает лучшую защиту от коррозии.

Методы нанесения будут подробнее описаны в последующих главах.

Глава 2

ОРГАНИЧЕСКИЕ ПЛЕНКООБРАЗОВАТЕЛИ

Дж. Бентли

2.1. введение

В первой главе были приведены основные типы низко- и высокомолекулярных полимеров, используемых для получения покрытий. В этой главе более подробно будет описана их химия, включая получение. Во введении кратко рассматриваются вопросы теории образования и отверждения полимеров. Механизмы, характерные для каждого типа пленкообразующего полимера, более подробно обсуждены в последующих разделах этой главы. Будут рассмотрены также отдельные классы пленкообразующих полимеров и факторы, определяющие выбор пленкообразователя для конкретного применения. Свойства и применение каждого типа пленкообразователей вновь детально рассматриваются в последующих главах.

Для пленкообразующего использован ряд взаимозаменяемых терминов. Термины «пленкообразователь», «связующее» означают тот очевидный факт, что этот компонент содержит в себе и связывает воедино другие компоненты микроскопических размеров и обеспечивает образование сплошной пленки покрытия. Термины «смола» или «масляный лак» — более старые термины, относящиеся к тому времени, когда преобладало использование природных полимеров как пленкообразователей в виде их растворов в растворителях или в маслах, и когда химия и состав этих компонентов были недостаточно известны. В наше время, когда понятна природа используемых веществ, наряду с широким применением сложных синтетических полимеров, используемых также в промышленности пластмасс и клеев, но специально приспособленных для лакокрасочных производств, гораздо более правильно использовать термин «полимерный пленкообразующий компонент». Использование взаимозаменяемых старых и новых названий также встречается и в технологии производства пленкообразователей, где термин «котел» относится к реактору полимеризации, а «мешалка» — к смесителю.